תהליך חישול כותרת קרה ועיצוב תבניות

אם לוקחים בורג ראש משושה GB5786-M8 כדוגמה כדי להמחיש תהליך פרזול של כיוון קר הוא תהליך עיבוד בלחץ מתכת עם חיתוך מועט או ללא חיתוך. זוהי שיטת עיבוד המנצלת את העיוות הפלסטי של מתכת תחת כוחות חיצוניים, ובעזרת תבניות, מפיצה מחדש ומעבירה את נפח המתכת ליצירת החלקים או החסר הנדרשים.

I. המאפיינים של תהליך חישול קר:

כיוון קר מתבצע בתנאי טמפרטורה רגילים. פרזול קר יכול לשפר את התכונות המכניות של חלקי מתכת.

תהליך חישול כיוון קר יכול להגדיל את תפוקת החומר. זוהי שיטת עיבוד בלחץ המבוססת על דפורמציה פלסטית, שיכולה להשיג פחות חיתוך או ללא חיתוך. שיעור ניצול החומרים הכללי הוא מעל 85%, עם מקסימום של מעל 99%.

זה יכול לשפר את יעילות הייצור. זמן העיוות והתהליך של מוצרי מתכת קצרים יחסית, במיוחד בעת עיבוד חלקים במכונות יצירת ריבוי תחנות, מה שיכול לשפר מאוד את הפרודוקטיביות.

תהליך חישול קר יכול לשפר את חספוס פני השטח של מוצרים ולהבטיח דיוק המוצר.

II.דרישות לחומרי גלם בתהליך פרזול כותרת קרה

1. ההרכב הכימי והתכונות המכניות של חומרי הגלם צריכים לעמוד בתקנים הרלוונטיים.

חומרי הגלם חייבים לעבור טיפול חישול כדורי, והמבנה המטאלוגרפי שלהם הוא פרליט כדורי עם ציונים 4-6.

קשיות חומרי הגלם, על מנת למזער את נטיית הסדקים של החומר ולשפר את חיי השירות של התבניות, נדרש גם כי לחומרים שנמשכו קר יהיה הקשיות הנמוכה ביותר האפשרית לשיפור הפלסטיות. הקשיות של חומרי הגלם נדרשת בדרך כלל להיות בין HB110~170 (HRB62-88).

בדרך כלל יש לקבוע את הדיוק של חומרים שנמשכו קרים בהתבסס על הדרישות הספציפיות ותנאי התהליך של המוצר. באופן כללי, דרישות הדיוק לקוטר מופחת ולמידות כיווץ חזקות נמוכות יותר.

איכות פני השטח של חומרים שנמשכו קר דורשת סרט סיכה בעל צבע כהה עמום, ואסור למשטח להיות פגמים כגון שריטות, קפלים, סדקים, כתמים, חלודה, עור תחמוצת, בורות ובורות.

נדרש שהעובי הכולל של שכבת הפירוק בכיוון הרדיוס של החומר הנמשך הקר לא יעלה על 1-1.5% מקוטר חומר הגלם (המצב הספציפי תלוי בדרישות של כל יצרן) .

כדי להבטיח את איכות החיתוך במהלך היצירה הקרה, נדרש שהחומר הנמשך קר יהיה בעל משטח קשיח וליבה רכה.

חומרים שנמשכו בקור צריכים לעבור בדיקות פרזול קר, וככל שרגישות החומר להתקשות בעבודה קרה נמוכה יותר, כך ייטב, על מנת להפחית את העלייה בעמידות העיוות הנגרמת מהתקשות העבודה הקרה בתהליך העיוות.

III.תיאור קצר של טכנולוגיית עיבוד מחברים

מחברים מתחלקים בעיקר לשני סוגים: האחד הוא מחברים מושחלים; סוג נוסף הוא מחברים או מחברים ללא הברגה. להלן תיאור קצר רק עבור מחברי הברגה.

זרימת העיבוד של מחברים מושחלים מורכבת בדרך כלל מחיתוך, כותרת קרה, או שחול קר, חיתוך, עיבוד חוטים, טיפול בחום, טיפול פני השטח ותהליכי ייצור אחרים.

זרימת התהליך הכללית לשינוי חומר היא:

כבישה ← שרטוט חוטים ← חישול ← פוספטציה וכיבוד ← שרטוט תיל ← (ספירואידציה וזריחה)

תהליך ההצטרפות הקרה של מחברי הברגה דורש את המצבים הבאים:

תהליך עיבוד של מחברי הברגה מתחת לדרגה 8.8

התחלה → ניקוי → שפשוף חוט → ניקוי → טיפול פני השטח → אריזה

תהליך עיבוד של מחברי הברגה מתחת לדרגה 8.8

התחלה → ניקוי → חיתוך → טיפול בחום → השחלה והשחלה → ניקוי → טיפול פני השטח → אריזה

זרימת תהליך של 8.8-10.9 מחברי הברגה ברמה

התחלה → ניקוי → חיתוך → שפשוף חוט → טיפול בחום → ניקוי → טיפול פני השטח → אריזה

זרימת תהליך של מחברים מושחלים לדרגות 10.9-12.9

התחלה → ניקוי → טיפול בחום → חיתוך → גלגול חוט → ניקוי → בדיקה לא הרסנית → ניקוי → טיפול פני השטח → אריזה

IV.השיטה הבסיסית של עיצוב תהליך פרזול בכיוון קר

התכנון של תהליך פרזול קר הוא למעשה תכנון של תבניות פרזול קר, וכל תוכנית תהליך שאנו מעצבים צריכה להתקבל בסופו של דבר באמצעות עיצוב תבניות.

עיצוב תהליך חישול כותרת קרה:

ראשית, חשב את אורך הריק בהתבסס על הפרמטרים הרלוונטיים הספציפיים של המוצר. בשלב זה, המשקל המחושב הוא למעשה המשקל הנקי של החלק. ניתן לקבוע את אורך הריק במהלך חישול קר על בסיס העיקרון של נפח קבוע, כלומר, נפח הריק של דפורמציה פלסטי שווה לנפח החלק לאחר דפורמציה פלסטית. אם עדיין נדרש עיבוד חיתוך, יש להוסיף גם את נפח הבילט עם כמות החיתוך המתאימה. המשקל המחושב לאחר הוספת קצבת החיתוך המתאימה הוא למעשה המשקל הכולל של החלק.

שנית, קביעת דרגת העיוות ותדירות הזיוף.

כפי שמוצג באיור, כאשר יחס הגובה-רוחב קטן או שווה ל-2.5, הזיוף מתבצע פעם אחת:

כאשר 2.5 פחות או שווה ליחס רוחב-גובה קטן או שווה ל-4.5, חישול משני:

כאשר 4.5 פחות או שווה ליחס רוחב-גובה קטן או שווה ל-6.5, זיוף שלוש פעמים.

ניתן להשיג את הנתונים לעיל רק בתנאים אידיאליים. בייצור בפועל יש להתחשב גם בצורתו הגיאומטרית של המוצר, ולהבטחת איכות נדרשת עיוות פרזול נוסף לפי הנתונים הנ"ל.

שלישית, קבע את תוכנית טכנולוגיית העיבוד. בהתבסס על הדרישות הספציפיות של המוצר, קבע אם להשתמש בטכנולוגיית עיבוד עיבוד שאינה חותכת או פחות בטכנולוגיית עיבוד חיתוך ובאיזה ציוד ייצור להשתמש, ותכנן תרשים שלבי עיבוד כדי לקבוע את תוכנית תהליך העיבוד.

רביעית, קבע את גודל קוטר הבילט של כל החומרים בהתבסס על שלושת הגורמים לעיל. יש לציין כי גודל חומרי הגלם קשור קשר הדוק לגודל ראש המוצר, גודל מוט המוצר, ציוד הייצור, דיוק החוטים ושיטת טיפול פני השטח של מחברים.

חמישית, חשב את המשקל הנקי של החלקים על פי הפרמטרים הרלוונטיים של המוצר, וחשב את מכסת הצריכה של החלקים לפי שיטות ושיטות עיבוד שונות.

שישית, קבע את גודל הקוטר של ריק החוט המגולגל בהתאם לדרישות המוצר. תקני חוט שונים דורשים קטרים ​​שונים של ריק החוט המגולגל. בתקן הארצי הלאומי החדש GB192-81-GB2516-M8, ישנם ארבעה סוגים עיקריים של חוטים חיצוניים: 6e, 6f, 6g ו-6h. אנא עיין במסמך TFS Threads להקדמה של מידע שרשור רלוונטי.

שביעית, טכנולוגיית עיבוד כותרת ופרזול קרה ועיצוב תבניות.

להלן תרשים תהליך לחיתוך ברגים משושה:

K=גובה ראש

ק. =גובה פיתול ראש

חיתוך ← ביצוע ← שיפוץ סופי ← חיתוך משושים ← (שפשוף חוט)

איור 3 שלבי תהליך לעיבוד עיבוד לא חיתוך של ברגים עם ראש משושה:

חיתוך ← צורה מקדימה ← עיצוב ← שיבוץ משושה ← (חוט שפשוף)

1. עיצוב רולר הזנה

הממדים החיצוניים וממדי הצמצם של גלגל ההזנה נקבעים על ידי יצרן ציוד הפרזול הקר ואינם דורשים עיצוב מחדש. אנחנו צריכים רק לתכנן את גודל חריץ העבודה של גלגל ההזנה, וגודל החריץ תלוי בקוטר המרבי של קו חומרי הגלם, עם סובלנות של H110-H11.

הקוטר של קצה החיתוך הוא בדרך כלל הגודל המרבי של קוטר חומר הגלם, עם סובלנות של H9-H10.

הקוטר של תבנית החיתוך הוא בדרך כלל קוטר חומר הגלם: הגודל המקסימלי+(0.05-0.10), עם סובלנות של H9-H10.

4. עיצוב הדפסי הטבעה מראש

עקרון העיצוב של אגרוף אחד הוא לדרוש יחס דפורמציה מקסימלי לתהליך החישול השני, ולהימנע מכיפוף אורכי של סיבי המתכת.

ישנן שיטות רבות לעיצוב תבנית אגרוף, וכיום ישנן בעיקר שתי שיטות אופייניות.

שיטה אחת מיוצגת על ידי ארצות הברית:

שיטה זו מבוססת על התיאוריה של גרעיני דפורמציה פלסטיים, תחילה קובעת את ערך הקוטר Dk של הקצה הגדול של החרוט, ולאחר מכן קובעת את גודל חלל האגרוף.

על פי תיאוריית גרעין העיוות הפלסטי, כפי שמוצג באיור 4, בהנחה שקוטר Dk של הקצה הגדול של החרוט הוא פי 1.4 מקוטר dm של הקצה הקטן, זווית החרוט היא. הזווית ממוקמת ב-12 מעלות. , ונפח המתכת הלא מספיק מתווסף על ידי התאמת החלק h של הגליל.

DM בקוטר=המעגל של החוט

שיטת עיצוב זו אינה סטטית לחלוטין, היא משתנה בהתאם לקשיות החומר. לשיטה זו יש זווית חרוט עבור ברגים בלבד, עבור צורות ראש אחרות, הערך משתנה.

שיטה נוספת מיוצגת על ידי ברית המועצות.

שיטה זו נבחרת על סמך יחס הגובה-רוחב Corner, ולאחר מכן קבע מידות אחרות.

dm=קוטר חוט

5. תבנית חישול סופית ועיצוב קוביות ראשיות

העיצוב של אגרוף זה פשוט יחסית. עקרון העיצוב שלו מבוסס על הצורה והגודל של ראש המוצר המעובד. אם נדרש חיתוך, יש לשקול את קצבת החיתוך המתאימה.

D0=(1.04-1.1) emax, כאשר emax הוא הממד האלכסוני המרבי של בורג הראש המשושה.

D{{0}}(0.9-0.95) S, כאשר S הוא הגודל של הצד הנגדי של בורג הראש המשושה

H=גובה ראש הבורג,

H=2H/3, כאשר h הוא עומק חלל התבנית.

התבנית הראשית מעוצבת בעיקר על פי דרישות טכנולוגיית העיבוד של כל שלב של החלקים, וכאן מתוארת רק שיטת העיצוב של התבנית הראשית הדחוסה הרב-שכבתית. הפרקטיקה הוכיחה כי התבנית הראשית של המבנה הדחוס הרב-שכבתי היא שיטה יעילה לפתרון פיצוח רדיאלי של התבנית הראשית, במיוחד עבור תבניות ראשיות מרוכבות דחוסות המשתמשות בסגסוגת קשיחה בתור הליבה.

קביעת מספר השכבות במבנה דחוס רב שכבתי מבוססת בעיקר על גודל לחץ היחידה בזמן פרזול קר, גודל החלל הפנימי וחוזק החומרים בהם נעשה שימוש.

יש כאן שני מצבים:

במקרה אחד, הליבה הראשית של התבנית מותרת לעבוד במתח מתיחה, העשויה מפלדת תבנית בעלת חוזק גבוה. במקרה זה, הלחץ הפנימי Pimax נקבע:

כאשר Pimax פחות או שווה לק"ג/מ"מ, זה כל המצב;

כאשר 110 ק"ג/ממ"ר פחות או שווה לפימקס פחות מ- או שווה ל-160 ק"ג/ממ"ר, נעשה שימוש בשכבה של שרוול לחוץ;

כאשר 160 ק"ג/מ"מ פחות או שווה לפימקס פחות מ- או שווה ל-200 ק"ג/מ"ר, השתמש בשתי שכבות של שרוולים מתוחים;

הלחץ בתוך התבנית הראשית מחושב בדרך כלל על סמך יחידת הלחץ של תבנית האגרוף.

מצב נוסף הוא שליבת התבנית הראשית אסורה לעבוד במתח מתיחה, והתבנית הראשית העשויה מסגסוגת קשיחה (הידועה בכינויה פלדת טונגסטן) שייכת לסוג זה. במקרה זה, ערכי Pimax הבאים נבחרים:

כאשר Pimax פחות או שווה ל-110 ק"ג/מ"מ, נעשה שימוש בשכבה של שרוול לחוץ;

כאשר 110 ק"ג/מ"ר פחות או שווה לפימקס פחות מ-190 ק"ג/מ"ר, השתמש בשרוול דחוס דו-שכבתי;

היחס בין הקוטר החיצוני של השרוול הדחוס לקוטר הפנימי של התבנית הראשית הוא 4-6. כפי שמוצג באיור 7, אם יש שרוול דחוס ביניים, ניתן לחשב את הממדים הרלוונטיים שלו על סמך נתוני שחול קר רלוונטיים.

6. עיצוב למות חיתוך

2024 1 במרץשָׁבוּעַ WBM Pהמלצת מוצר:

הכותרת מתה, פאנץ':

WBM מייצרת מתכות רולר מחודדות עם יעילות גבוהה ואוטומציה. רולים נוצרים על מכבש אוטומטי אחד לכיוון קר והם מוזנים, נחתכים ומחוררים לתוך התבנית במשך חמישה שלבים.

אנו יכולים לייצר סוגים וגדלים שונים של מתכות רולר מתחדדות עם אבטחת איכות, כולל: אגרוף שילוב, שרוול חיצוני, להב, אגרוף שילוב, צילינדר הזנה, שילוב מת, שרוול שכבה כפול, הכנס.

https://www.w-bm.com/products/Taper-roller-cold-heading-dies/Heading-dies,Punch/400.html